AGV・AMRとは？違いやメリット・デメリット・導入事例を紹介

生産年齢人口の減少が進む日本では、特に労働環境が厳しいとされる物流や工場の現場で、人材確保が年々困難になっています。一方、物流や生産に対する需要は増加しており、人的依存を減らす自動化や省力化が喫緊の課題です。

こうした背景から注目を集めているのが、AGV（Automated Guided Vehicle：自動搬送車）やAMR（Autonomous Mobile Robot：自律走行搬送ロボット）の活用です。本記事では、AGVとAMRの特徴や違い、メリット・デメリットを解説し、活用事例を紹介します。
 

そもそもAGVやAMRとはどのようなものなのでしょうか？それぞれの違いについても解説します。
 

AGVとは、倉庫や工場内の運搬作業を自動化するロボットで、無人搬送車や無人搬送ロボットとも呼ばれます。「人がモノを運ぶために移動する」作業を自動化し、作業者の負担軽減や省力化を実現します。

AGVの歴史は古く、日本では1980年代から工場の製造ラインなど、さまざまな現場で使用されてきました。磁気テープや磁気マーカーなどの誘導体に沿って、自動で荷物を運搬します。近年では、AI技術をはじめとする最新技術を搭載した製品が次々に登場し、走行の自由度や性能が大幅に向上しています。

運ぶモノの大きさに応じて、小さな部品などを運搬するコンパクトなAGVから、コンテナなど大きな物を運ぶフォークリフト型のAGVまで、多様な種類が揃っています。
 

AMRとは、自律移動しながら搬送作業を行うロボットで、協働型搬送ロボットとも呼ばれます。カメラやセンサーによるセンシング技術やビジョン技術を活用し、周囲の状況を認識しつつ目的地に向かいます。人や障害物との接触を回避できるため、倉庫や工場などの狭い空間でもガイドなしで自律走行し、荷物を指定の場所へ安全かつ効率的に搬送します。

AMRは、人と協働することを念頭に開発されており、搬送作業を人とロボットで行うことができます。例えば、物流倉庫のピッキング業務では、商品を棚から取る作業は人が行い、搬送はAMRが担当するなど、柔軟な活用が可能です。これにより作業効率が向上し、作業者の負担も軽減されます。非接触オペレーションが求められたコロナ禍を背景に、業務の半自動化を実現するAMRの導入が加速しています。
 

AGVとAMRはいずれも「搬送」を担う物流ロボットですが、最大の違いは走行方式、つまりガイドライン（誘導体）の有無です。AGVは磁気テープなどであらかじめ設定されたルート上を移動するのに対し、AMRは誘導体を必要とせず、センサーを使って周囲の状況を把握しながら、目的地までの最適なルートを自ら導き出して自律走行します。

AGVは、環境が安定しており走行ルートが固定された倉庫や工場で、決まった作業を繰り返す業務に適しています。一方、AMRは障害物を回避したり、ルートを再探索したりしながら自律走行するため、レイアウトが頻繁に変わる現場や障害物が多い場所での作業に適しています。
 

AGVやAMRを導入することで、使用者にさまざまなメリットが生まれます。ここでは4つメリットを紹介します。
 

AGVやAMRを導入することで、運搬作業が平準化され、作業スピードのばらつきやヒューマンエラーが減少し、生産性が向上します。従来、人が行っていた運搬作業を自動化することで、人的リソースを生産性向上に直結する主要な業務に充てることができます。さらに、ロボットは24時間稼働が可能で、休憩や残業時間を気にすることなくラインの稼働時間を大幅に延長できます。これにより、業務の停滞を防ぎ、総合的な生産性の向上が期待できます。
 

AGVやAMRはネットワークでつながっているため、各個体の運搬状況をリアルタイムで把握できます。周辺データも含めて稼働状況や搬送業務の生産性が可視化されることで、生産計画を立てやすくなり、営業上の強みとすることが可能です。
 

AGVやAMRは、機械トラブルや操作ミスがない限り、指示を誤ることがなく、正確に作業を遂行します。人では難しい作業や重量物の運搬も正確に行い、作業者の負担を軽減します。また、接触事故などのリスクも低減できるため、作業現場の安全性が向上します。これにより、従来「危険」とされていた労働環境を大幅に改善することが可能です。
 

導入には初期コストがかかりますが、運用を続けるにつれてコストメリットは増大します。AGVやAMRによる搬送作業の自動化・省力化により効率化が進み、コスト削減が期待できるからです。まず、運搬作業従事者の人件費や教育費、作業者用備品の購入費など、人に関わるコストを抑えることができます。さらに、搬送ロボットは日々進化しており、電力効率も向上しているため、長期的には運用コストを大幅に削減できる可能性があります。
 

活用すれば便利なAGVやAMRですが、導入にあたってのデメリットや課題も存在します。
 

AGVやAMRの導入にはイニシャルコストがかかります。本体の購入費用に加え、周辺システムとの連携を含む運用システムの構築、AGVであればガイドラインの設置やレイアウト変更も必要です。導入後も、消耗品の交換や保守・メンテナンスといったランニングコストを考慮する必要があります。導入費用は台数や運用条件によって大きく異なるため、目的と予算に合った製品を選ぶことが重要です。

ただし、前述のように、AGVやAMRの導入は長期的に見ればコストメリットは大きく、将来的な事業展開を見据え、ある程度の初期投資は必要と考えるべきでしょう。
 

自社の運用に適しているのはAGVかAMRか。搬送ロボットは多種多様で、目的や用途に応じて選択し、効果的に運用するためには相応の知識が必要です。

例えば、AGVを導入する場合、あらかじめ走行ルートを設定し、床に磁気テープやマーカーなどのガイドを設置する必要がありますが、後日レイアウトを変更する際にはインフラの再整備が必要になります。

一方、AMRは導入前の準備や開発時間がAGV以上にかかることがあり、導入後も人との協働に際して細かい調整が求められる場合があります。いずれの場合も、知識不足により期待する効果が出ないようなことは、避けたいものです。
 

AGVやAMRにはさまざまな運搬方法や走行方法が存在します。それぞれの特徴や運搬に適しているものをまとめました。
 

AGVは、「なに」を「どのように」搬送するかによって、選択肢が変わります。ここでは、AGVの代表的な搬送方法をご紹介します。現場に適した機能を持つAGVを選ぶための参考にしてください。
 

AGV、AMRの選定では、走行の精度やルート設置コストを比較する以上に、現場に適したロボットの走行方法を決めることが大切です。代表的な走行方法をご紹介します。
 

人手不足が大きな課題となっている分野では、AGVやAMRが普及しています。実際にどのような現場で稼働しているのか、導入事例をご紹介します。
 

現在、AGVやAMRが最も活躍しているのは物流現場かもしれません。広い倉庫内での荷物の運搬やピッキング業務において、搬送ロボットは大いに役立っています。

例えば、低床型AGVは商品の入った棚ごと作業員のいるワークステーションまで運び、作業員がピッキングを終えると、ロボットが棚を元の位置に戻します。商品の入庫時も同様で、従来のように人が商品棚を探して歩く必要がないため、ピッキングや入庫作業が大幅に効率化されます。棚を置くエリアの通路は、ロボットが通過できる幅さえ確保できれば問題なく、人の手が届きづらい高所も棚として活用できるため、保管効率が向上します。また、人とロボットが協働できるAMRも、数台から導入できるため、特にピッキング業務での活用が進んでいます。
 

AGVはもともと製造業における生産性の向上を目的に、工場などの製造現場で発展してきました。効率的な運搬が可能なAGVを製造プロセスに組み込めば、人を介さず自動的にモノを移動させることができます。AGVやAMRを、工場内のクリーンナップやメンテナンスに活用することもできます。
 

近年目にする機会が増えた飲食店の配膳ロボットも、AGVやAMRの一つです。入力された指示に基づいて、オーダーを正確に届けるだけでなく、コミュニケーション機能などアプリケーションも充実し、飲食店の人材不足を補う働きをしています。
 

病院内では、日々膨大な搬送作業が発生します。AGVを活用すれば、食事やリネン類、医薬品、医療機器、手術器材などを、正確かつ安全に移動させることが可能です。医療現場に従事するスタッフの、物理的な作業負担の軽減に寄与しています。
 

昨今ではAIが組み込まれたAMRも登場し、ホテルや旅館、博物館、図書館、ショッピングモールなどさまざまな施設で活用されています。ホスピタリティが重視されるシーンにも耐え得るコミュニケーション機能を持ち、接客現場での人手不足を補っています。
 

本記事ではAGVとAMRの特徴、運搬方法、走行方法などについて解説しました。自社が扱うものや環境を整理したうえで、どれが適しているのか検討しましょう。リサーチや比較することが難しい、時間や知識がない、知りたいことがあるので誰かに相談したいという方には、展示会の活用を推奨します。

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